Сортированный пиловочник диаметром от 32 см. поступает на однодисковый бревнопильный станок марки UP 700, на котором осуществляется радиальный распил бревна на пиломатериалы заданного сечения. Главной особенностью этого станка является возможность получать пиломатериал заданного сечения непосредственно из бревна, минуя стадию обработки необрезной доски.
После распиловки пиломатериалы поступают на участок сортировки по качеству. Сортировка производиться путем визуального осмотра руководствуясь правилами принятыми на предприятии.
После сортировки годные пиломатериалы укладывают в пакеты и загружают в сушильную камеру.
После того как пиломатериал достиг требуемой влажности (8-12 %) его выкладывают на выкатные тележки и перемещают в цех.
После производят вырезку дефектных мест.
Оператор станка укладывает доску на разметочный стол , где специальным мелком наносит метки, отмечая дефектные места с каждого края (от начала до конца) осматривая при этом доску с четырех сторон.
После того как доска размечена она подается на приемный стол автоматической торцовочной линии(Оптима 4), где лазерный луч считывает метку, нанесенную мелком и подает сигнал на срабатывание пильного диска тем самым с двух сторон вырезая дефектное место.
Вырезанные участки доски годные для сращивания укладываются в различные пакеты на поддонах.
1 Пакет заготовки радиального распила угол наклона волокон к пласти от 60 до 90градусов , волокна строго параллельны, длинна от 300 до 800 мм. данный пакет используется в дальнейшем для производства лицевых ламелей.
2 Пакет заготовки смешанного распила угол наклона волокон к пласти от 0 до 60 градусов , волокна могут иметь небольшой наклон 2-3 градуса, длинна от 180 до 300 мм
Далее заготовки, для изготовления ламелей, поступают на линию сращивания по длинне, которое производится на автоматической линии FJ – 17.
Далее сращенная по длине ламель поступает на участок чистовой калибровки , где заготовка перед склеиванием обрабатывается с четырех сторон.
После выхода заготовок из станка заданных параметров, оператор на приемке осматривает ламель на предмет трещин.
В случае обнаружения данных недостатков ламель бракуется и в дальнейшем производстве бруса не участвует. Ламель которая соответствует качеству поступает на участок сращивания по толщине. Где клей на ламелии наносится с помощью автоматического клеенаносящего устройства. После нанесения клея ламели укладываются Пресс ПВС – 6, где выдерживаются под давление в течении 20 минут.
После этого Брус укладывается на прокладки для дальнешей полимеризации клея, в течении 24 часов перед последующей обработкой.
После выдержки брус отправляется на полуавтоматический торцовочный станок марки CFC 18, где торцуется в размер согласно изготавливаемого изделия.
Отторцованные в размер бруски укладываются на поддоны и при помощи внутрицехового транспорта (тележки) подаются на на строганный калевочный станок маки LMC 623, где происходит строгание с четырех сторон.
Далее строганные и торцованные детали поступают для дальнейшей обработки на угловой центр.
На данном этапе мы получаем деталь с выбранными шипами, проушинами и внутренним профилем.
Далее детали поступаю участок сборки створок и коробок, где собираются на клеевое соединение. Сборка производиться на сборочных прессах. После сборки, створки и коробки поступают на угловой центр, где производиться их обгонка и формирование наружного профиля.
Далее створки и коробки поступаю на участок окрашивания, где производиться антисептирование, грунтование и нанесение финишного покрытия.
Нанесение антисептика происходит окунанием или обливом, этим гарантируется, что в структуру древесины попадёт требуемая концентрация активного вещества.
После этого изделия развешиваются на крючки для высыхания в течении четырех часов. Во время сушки антисептик проникает в глубь древесины на семь миллиметров, что позволяет в дальнейшем обрабатывать древесину на калибровально- шлифовальном станке без потери свойств антисептика и не боясь снять его верхний слой. Шлифование выполняется на шлифовально-калибровальном станке SX — 11RT.
После шлифования на детали аналогично антисептированию, методом окунания или облива наносится грунт. После грунтования осуществляется тонкая шлифовка на шлифовальном станке оснащенном шлиф-шкуркой зернистостью не более P 250. Заготовки шлифуются с двух сторон., а внутренний профиль заготовки шлифуется с помощью шлифовального кубика аналогичной зернистости, данная операция предназначена для снятия поднявшегося после грунтования ворса древесины. После шлифования производится Покраска изделия в соответствии с рекомендациями производителя с помощью установки AIRMIX.
Далее осуществляется сборка окна, котрая начинается с установки уплотнителя на створки. Створки с уплотнителем подают в ручную по одой на рабочий стол фурнитурной станции где устанавливаются все необходимые элементы фурнитуры.
Установка петель и ответных планок на коробку происходит на стенде в вертикальном положении с использованием специального шаблона. Створки оснащеные фурнитурой и уплотнителем в ручную подают к стенду и устанавливают в коробку.
В таком виде окно подается на стол для остекления. Для установки стеклопакета применяем силиконовые герметики, и рихтовочные пластины для правильного расположения стеклопакета в створке.
После того как стеклопакет уложен начинаем крепить штапик при помощи пневматического пистолета и герметизировать пакет с помощью силиконового герметика который наносится пневматическим пистолетом.
Готовый оконный блок поступает на стенд контроля и регулировки. После всех операция производится приемка изделия по качеству, которую осуществляет лаборант ОТК, после того как изделие признается годным его упаковывают и ставят на поддон для дальнейшей транспортировки заказчику.
Фабрика светопрозрачных конструкций
